某鎢選廠重選生產一直采用的是兩段磨礦、中礦小閉路再磨再選工藝，隨著礦區(qū)資源的貧化，原礦品位不斷下降，該工藝逐漸呈現(xiàn)出一些不適應的問題，處理能力逐漸下降。該礦在現(xiàn)有設備和流程的條件下，及時對原工藝進行了調整，大大增加了重選處理能力。

一、原工藝流程及存在問題

原礦經(jīng)預選丟廢、洗礦脫泥、破碎至-10mm的合格礦后，進入重選段處理。重選工藝流程為兩級跳汰、六級搖床、兩段磨礦、中礦小閉路再磨再選（見圖1）。中礦處理工藝為l號水力分級系統(tǒng)和2號系統(tǒng)搖床中礦合并進入3號系統(tǒng)掃選，3號系統(tǒng)搖床中礦-1.6mm粒級返回2號系統(tǒng)循環(huán)，+1.6mm粒級二段磨礦后，粗粒級經(jīng)開路搖床排尾，搖床中礦小閉路返回二段4號棒磨；細粒級進入4號系統(tǒng)選別，4號系統(tǒng)搖床中礦自閉路循環(huán)。該工藝特點是流程結構簡單，貧富分選，中礦磨礦后+1.6mm粗粒級開路搖床直接排尾，有利于提高系統(tǒng)選別效率。

存在的主要問題是：

（1）一、二段磨礦負荷率不平衡。據(jù)測定，當一段磨礦達到額定生產能力時，二段磨礦實際負荷率為150%～180%，磨礦產品中-1.6mm粒級合格產品占有率僅為40%～50%，經(jīng)開路搖床選別循環(huán)的中礦量增加，二段磨礦負荷加重，形成惡性循環(huán)。

（2）3號系統(tǒng)選別效率低，尾礦品位高。3號系統(tǒng)入選給料中，有用礦物主要呈連生體存在，搖床難以分選回收，4臺搖床尾礦品位均在0.045%～0.055%WO?，系統(tǒng)作業(yè)回收率僅30%。

（3）開路搖床排尾指標波動大。開路搖床尾礦量約占重選總尾礦量的25%，對總尾礦品位起著控制性的影響。由于二段磨礦效率低，循環(huán)礦量增加且波動大，直接影響了開路搖床選別效果，搖床尾礦品位在0.030%～0.035%WO?之間波動。

（4）據(jù)重選尾礦篩析結果，尾礦中+0.45mm級別占有率68.62%，其金屬占有率為65.38%，鎢礦物幾乎均呈連生體損失。由此可見，兩段磨礦仍未能使有用礦物得到較好的解離。為解決上述問題，在加強磨礦工藝條件控制、降低磨礦產品粒度、改進搖床排尾裝置、早丟多丟等方面采取措施，但均未收到滿意的效果。

搖床

二、工藝流程的改進及其效果

原工藝問題的癥結是工藝流程結構不合理。在不增加設備和較大投資的前提下，通過調整流程結構，達到解決問題的目的。在生產調查和分析的基礎上，擬定了工藝流程改進比較方案。

方案一是將原進入二段磨礦系統(tǒng)的部分搖床中礦大閉路返回合格礦篩分，可緩解二段磨礦負荷過重問題，但因此降低了入選合格礦品位，貧富混選，不利于早收多收。同時，增加1號系統(tǒng)負荷，限制了重選生產能力的提高。大閉路循環(huán)流程生產操作控制也較為困難。

方案二是利用新增的一段5號磨礦系統(tǒng)，單獨處理1號和2號系統(tǒng)搖床中礦，3號系統(tǒng)作為掃選作業(yè)，掃選中礦給入4號棒磨再磨（即半段磨），磨礦后粗粒級產品送開路搖床直接排尾，搖床中礦返回5號棒磨。即形成中礦自閉路循環(huán)、一段半磨礦的中礦處理工藝。該工藝不僅可解決二段磨礦和開路搖床超負荷問題，而且，加強了階段磨選，有利于有用礦物的單體解離和回收。改進后的重選工藝流程為兩級跳汰、六級搖床、中礦自閉路循環(huán)、兩段半磨礦（見圖2）。

通過對比，選擇方案二作為生產工藝改進方案并進行生產性探索試驗。經(jīng)生產實踐證明，該工藝合理，并獲得了較好的技術指標和經(jīng)濟效益?？梢?，方案二改造較成功，值得廣大客戶借鑒學習。